ПРОЦЕС ТЕСТУВАННЯ

На всіх етапах проектування, розробки й виробництва кожен компонент Jaguar проходить безліч випробувань і перевірок, що дозволяють переконатися в його надійності, міцності й якості і зробити готовий продукт самим безпечним, ефективним і надійним автомобілем на ринку.

Перед тим як приступити до надання форми, обробки, лиття або пресування будь-якого компонента Jaguar, ми витрачаємо велику кількість годин на його оптимізацію за допомогою інноваційних програм віртуального проектування. Інноваційне програмне забезпечення для розрахунку гідродинаміки (CFD) й автоматизованого проектування (CAE) здатне прогнозувати сотні сценаріїв і забезпечує більшу точність, ніж використання методу проб і помилок в реальних умовах. Це дозволяє нам знаходити надійніші рішення і значно скорочує час розробки.


Розглянемо, наприклад, наші двигуни Ingenium нового покоління. За час своєї п'ятирічної розробки вони подолали в ході випробувань близько двох мільйонів кілометрів. При цьому велика частина випробувань проводилася віртуально.


“Ми представляємо процес перевірки розробок у вигляді піраміди, - ділиться керівник програми Ingenium Деніел Баклі. - В основі лежить інформація, отримана організацією за час реалізації інших проєктів або з інших джерел. Вона допомагає нашим інженерам при розробці компонентів. Працюючи в віртуальному середовищі за допомогою CAE, можна швидше і ефективніше обробляти запропоновані інженерами рішення і відбирати кращі варіанти для перевірочних випробувань в реальних умовах, що знаходяться у верхній частині піраміди. Ми застосовували цей новий підхід при роботі над двигунами Ingenium та переважно використовували CAE для випробувань пристроїв та окремих компонентів. Це дозволило нам знаходити оптимальні і надійні рішення, на основі яких будуть створюватися серійні автомобілі, набагато швидше, ніж під час попередніх проектів."


CAE може моделювати будь-які ситуації, які можуть статися з шасі і підвіскою автомобіля протягом терміну їх експлуатації. Наприклад, ця програма здатна проводити віртуальні краш-тести і імітувати небезпечні ситуації, які можуть виникнути в повсякденних умовах, наприклад, удари об перешкоди, зіткнення з бордюрами та гальмування в вибоїнах. За допомогою віртуальної аеродинамічної труби, яка створюється CFD, можна довести до ідеального стану аеродинамічний профіль автомобіля, наприклад, знизити аеродинамічний опір, щоб зменшити витрати палива і кількість викидів, поліпшити охолодження двигуна й гальм та модернізувати системи вентиляції та клімат-контролю салону автомобіля.


Віртуальний аналіз дозволяє нам проводити всебічне випробування автомобілів і оптимізувати їх на ранніх етапах проєктування й розробки без втрати часу і зайвих коштів, що витрачаються на первинне й вторинне виготовлення реальних зразків деталей. Крім того, ми зменшуємо негативний вплив на навколишнє середовище під час виробництва автомобілів Jaguar, скоротивши пробіг в ході тест-драйву на 1,2 мільйона кілометрів і знизивши викиди CO2 на 290 тонн.

"ПЕРЕД ТИМ ЯК ПРИСТУПИТИ ДО НАДАННЯ ФОРМИ, ОБРОБКИ, ЛИТТЯ АБО ПРЕСУВАННЯ БУДЬ-ЯКОГО КОМПОНЕНТА JAGUAR, МИ ВИТРАЧАЄМО ВЕЛИКУ КІЛЬКІСТЬ ГОДИН НА ЙОГО ОПТИМІЗАЦІЮ ЗА ДОПОМОГОЮ ІННОВАЦІЙНИХ ПРОГРАМ ВІРТУАЛЬНОГО ПРОЕКТУВАННЯ."


ДАНІЕЛЬ БАКЛІ

Керівник програми Ingenium

Хоча віртуальне проектування є ефективним інструментом, обійтися без реальних випробувань в лабораторних умовах неможливо, оскільки тільки так можна остаточно переконатися в надійності й міцності конструкції, що розробляється. За останні кілька років ми в два рази збільшили розмір наших випробувальних центрів, в яких проводяться перевірки на міцність, та інвестували 22 мільйони фунтів стерлінгів в подальше поліпшення наших ультрасучасних лабораторій.



Дослідні зразки нових трансмісій проходять безперервне 12-тижневе стендове випробування, що моделює 10-річний цикл експлуатації з пробігом 240 000 км по міських дорогах, високошвидкісним магістралям і треках. Таке випробування повторюється шість разів для різних модифікацій двигунів і трансмісій, а це значить, що коробки передач всіх нових моделей проходять 72-тижневий курс перевірок і долають дистанцію, яку можна порівняти з відстанню від Землі до Місяця і назад, - 1,45 мільйона кілометрів. Крім того, ми проводимо тестування циклу перемикання, в ході якого муфта повинна витримати ряд жорстких перемикань, і випробування в сталому режимі, при яких трансмісія працює при високому обертальному моменті на протязі тривалих проміжків часу.



Наші інженери використовують унікальний набір статичних і динамометричних випробувань, в ході яких двигуни Ingenium нового покоління витримали понад 72 000 годин перевірок на міцність, що відповідає 8 рокам експлуатації в реальних умовах, перед тим як потрапити на завершальні перевірочні випробування, які передбачають проходження двох мільйонів кілометрів в реальних умовах.



Комбіновані дорожні випробування на вплив навколишнього середовища, які ще називають «перевірка на скрипи і стуки», необхідні для оптимізації шумів і вібрації в транспортному засобі. На цьому етапі тестування автомобіль трясуть, розгойдують і штовхають чотири поршні високої потужності, а високоякісна апаратура фіксує звуки в салоні. Випробування повторюються кілька разів - спочатку тільки з водієм, а потім - ще з максимальною кількістю пасажирів та при повному завантаженні багажного відділення. Це допомагає добитися відмінних результатів в будь-яких умовах.



Окремі компоненти випробовуються в роботизованому приміщенні для перевірки стійкості до впливу навколишнього середовища, де за допомогою чотирьох роботів ми можемо протестувати все що завгодно - від пристібання та відстібання ременів безпеки до відкривання та закривання дверей і повертання ключа. Для зниження рівнів шуму та вібрації також проводяться перевірки в передових безехових акустичних камерах.



Камери для кліматичних випробувань дозволяють нам відтворювати найсуворіші погодні умови і випробовувати автомобілі при -40ºC і ураганному вітрі або при + 50ºC і щільністю сонячного випромінювання 1200 Вт/м2 - як в пустелі Сахара. І все це не виїжджаючи за межі Великобританії. Для перевірки водонепроникності автомобілі піддаються випробуванням сильними зливами, заморожуванням, а також до 16 годин знаходяться під дощем, що мрячить.



У фізичній лабораторії проводяться навіть випробування компонентів, що знаходяться в салоні, наприклад, поворотного селектора передач Jaguar, що витримав всі види надмірних навантаженнях під час розробки. «Випробування колою може вважатися одним з найважчих, оскільки в жаркому кліматі цукор, що міститься в цьому напої, перетворюється в патоку, - зазначив менеджер проєкту, який займається функціями управління Джуліан Джонс. - Небезпечним може бути й пісок, якщо він потрапить між шестернями перемикача передач». На проведення кожного випробування, в ході якого перемикач передач повинен виконати 60 000 циклів, йде місяць.

"НАШІ ІНЖЕНЕРИ ВИКОРИСТОВУЮТЬ УНІКАЛЬНИЙ НАБІР СТАТИЧНИХ І ДИНАМОМЕТРИЧНИХ ВИПРОБУВАНЬ, В ХОДІ ЯКИХ ДВИГУНИ INGENIUM НОВОГО ПОКОЛІННЯ ВИТРИМАЛИ ПОНАД 72 000 ГОДИН ПЕРЕВІРОК НА МІЦНІСТЬ."

yt:xs3Lsfp5U-Y
Специфікації двигунів автомобіля Jaguar F‑PACE

Коли завершений проект Jaguar потрапляє на виробниче підприємство, процедури контролю якості залишаються не менш жорсткими.



На етапах виробництва та збірки всі компоненти наших двигунів Ingenium багаторазово проходять перевірку в центрі виробництва двигунів (EMC). Ми називаємо цю процедуру «відсів дефектів». Деніел Баклі, керівник програми Ingenium розповідає: «Ми поставили перед собою завдання зробити EMC кращим двигунобудівним заводом в світі за якістю продукції, що випускається. Наприклад, при виявленні несправності ми не знімаємо двигун з конвеєра і не відправляємо його на окремі ремонтні роботи. Замість цього ми тимчасово прибираємо двигун з дефектом зі збірної лінії, розбираємо до необхідного стану, а потім повертаємо на одну з попередніх ділянок конвеєра. Завдяки цьому двигун проходить всі системи контролю якості і перевірки на складальній лінії, тож ми завжди впевнені в найвищому рівні якості кінцевого продукту."



Основні компоненти мають штамп з унікальним QR-кодом, що дозволяє визначити дату і місце їх виробництва, і проходять лазерне вимірювання, щоб переконатися, що похибки не перевищують трьох мікронів (0,003 мм) або, інакше кажучи, 6% товщини людської волосини. Також ми проводимо неавтоматизовану перевірку довільно відібраних зразків в контрольованих лабораторних умовах при температурі 20ºC за допомогою ретельно відкаліброваних інструментів, щоб забезпечити ідеальну точність.



Перед тим як двигуни покинуть EMC ми випробовуємо їх, використовуючи спеціальні установки. Спочатку проводиться випробування в «холодному» режимі, під час якого компоненти обертаються протягом 72 секунд при вимкненому двигуні. Потім настає черга випробування в «гарячому» режимі - двигун заводиться і працює на швидкостях до 3000 об/хв протягом 240-секундного циклу.



Під час фінальної перевірки ми вибираємо двигуни довільним чином на конвеєрі і проводимо повне динамометричне випробування, під час якого вони працюють на межі своїх можливостей зі швидкістю 240 км/год протягом 300 годин або долають 72 400 км.



На лініях з виробництва автомобілів в Соліхалле і Касл-Бромвіче щойно відштамповані алюмінієві панелі оглядаються під лайтбоксом на предмет пошкоджень та дефектів. Під час збірки шасі передові лазери і камери виконують контроль якості за 168 пунктами, а зазори в панелях перевіряються за допомогою ручних вимірювальних приладів. «Деякі виробники автомобілів вважають допустимими похибки в +/- 3 мм, але наша ціль зменшити їх до +/- 0,5 мм, - повідомив керівник виробничої дільниці на заводі в Касл-Бромвіче Артур Річардс. - Саме тому автомобілі Jaguar мають вражаючий вигляд та відрізняються якістю та майстерністю виготовлення.”



В кінці процесу збірки шасі проходять обробку безбарвним лаком і оглядаються під ультрафіолетовим світлом. Всі дрібні дефекти позначаються і усуваються вручну.



Процес фарбування шасі займає 24 години. Спочатку шасі пропускається через 13 резервуарів для промивання, кондиціонування і ополіскування, а також проходить передову процедуру грунтування методом електрофорезу, щоб забезпечити надійність адгезії лакофарбового покриття до алюмінієвих поверхонь. Для протирання шасі використовуються пензлики з пір'я ему. «Пір'я ему легко заряджаються статичною електрикою, завдяки чому вони відмінно підходять для видалення пилу, - пояснює керівник фарбувальної ділянки Найджел Вільямс. - А оскільки ці пір'я досить великі, вони можуть покривати значну площу поверхні. Якби пір'я ему не були настільки ефективними, ми б їх не використовувати, бо, чесно кажучи, коштують вони недешево.”

Центр виробництва двигунів, Вулвергемптон

Потім на шасі наносяться три шари фарби - грунтовий, базовий та фінальний покривний, який підвищує стійкість до УФ-випромінювання, корозійного соку дерев і пташиного посліду. Після цього шасі протягом години запікається при температурі 170ºC.



Співробітники виробничих ліній комплектації та фінальної обробки, вживають усіх можливих заходів обережності, щоб не допустити пошкодження лакофарбового покриття шасі, поки воно проходить 92 робочих станцій, на яких до автомобіля кріпиться близько 1000 деталей. Для захисту зовнішніх панелей використовуються чохли, а фахівці з комплектації носять спеціальний одяг і черевики з застібками, які не здатні подряпати фарбове покриття.



В кінці складальної лінії кожен автомобіль проходить останню серію перевірок. Вони включають обливання 6000 літрами води протягом чотирьох хвилин, щоб протестувати герметичність ущільнень, після чого транспортний засіб потрапляє на високошвидкісний роликовий стенд, де проходить перевірку на кожній з передач з наступним 20-хвилинним електронним діагностичним випробуванням.



Перевірки продовжуються навіть на шляху автомобіля Jaguar до клієнта. Всі залучні автовози, поїзди і кораблі перевіряються за допомогою віртуального аналізу САПР для моделювання навантаження, а автомобілі проходять випробування за 90 параметрами, яке за час транспортування може повторюватися до 30 разів.



“Бренд Jaguar завжди відрізнявся досконалим дизайном та інженерною майстерністю, - зауважує Артур Річардс. - Наш обов'язок - забезпечити відповідність готового продукту суворим технічним вимогам , і ми неухильно стежимо за їх дотриманням. Ми створюємо автомобілі класу люкс і хочемо, щоб вони перевершували очікування клієнтів в питаннях якості й надійності.”

"БРЕНД JAGUAR ЗАВЖДИ ВІДРІЗНЯВСЯ ДОСКОНАЛИМ ДИЗАЙНОМ ТА ІНЖЕНЕРНОЮ МАЙСТЕРНІСТЮ."


АРТУР РІЧАРДС

Керівник виробничої дільниці на заводі в Касл-Бромвіч

ІНШІ ІСТОРІЇ
БЕЗПЕКА

Дата публікації: 18-08-2016

Надійний автомобіль - це не просто транспортний засіб, здатний допомогти вам швидко і без зайвих зусиль дістатися до місця призначення. Також він повинен забезпечувати вашу безпеку під час поїздки. Тож для компанії Jaguar безпека завжди в пріоритеті.
ДІЗНАТИСЯ БІЛЬШЕ
КУЗОВ ПОВНІСТЮ З АЛЮМІНІЮ

Дата публікації: 18-08-2016

Використання легких алюмінієвих конструкцій, що відрізняються підвищеною міцністю та надійністю, є частиною філософії Jaguar вже понад 70 років.
ДІЗНАТИСЯ БІЛЬШЕ
МІЖНАРОДНІ ОБ'ЄКТИ

Дата публікації: 18-08-2016

Ми докладаємо всіх можливих зусиль, щоб зробити автомобілі Jaguar найпотужнішими, найнадійнішими й найпродуктивнішими на ринку.
ДІЗНАТИСЯ БІЛЬШЕ